Superar los problemas de escalabilidad de un sistema kanban con la digitalización
La empresa italiana El.Co. aprovechó la digitalización para superar algunas limitaciones clave de su sistema kanban manual y, al mismo tiempo, mantener intacto su sistema pull.
El.Co. Srl es una empresa italiana con más de treinta años de experiencia en el sector de la automatización eléctrica industrial. Contamos con una sólida cultura lean, donde el kanban representa uno de los pilares de nuestro sistema de trabajo lean. Hace unos años, empezamos a notar algunas limitaciones en nuestro sistema kanban manual. En este artículo, compartiremos cómo logramos superarlas con éxito sin distorsionar nuestro sistema pull, simplemente digitalizando lo que ya funcionaba.
Del push a la excelencia kanban
Al igual que muchas empresas de fabricación tradicionales, El. Co. operaba inicialmente con un sistema de producción tradicional push, basado en la planificación centralizada y la programación basada en previsiones. Cuando yo (Nicolò) me incorporé a la empresa, comprendí que necesitábamos un cambio y abogué por la introducción del pensamiento Lean. A medida que lo hacíamos, nos alejamos gradualmente de la lógica push, adoptando los principios pull e implementando herramientas como el kanban.
Este cambio situó el flujo en el centro de nuestras operaciones, haciéndolas más ágiles. Mejoró radicalmente el flujo de materiales, redujo la sobreproducción y aumentó la visibilidad en toda la planta. También fomentó una cultura de mejora continua, donde cada proceso se examina desde la perspectiva de la creación de valor. Implementar kanban en múltiples líneas no solo agilizó nuestras operaciones, sino que también sentó las bases para futuras mejoras, en particular, la transformación digital.
Límites de escalabilidad en la aplicación del método kanban
Durante años, gestionamos hasta 16 líneas de producción con un kanban manual, aprovechando nuestra arraigada cultura lean y una sólida formación interna. Sin embargo, a pesar de nuestra experiencia en el uso de esta herramienta, teníamos dificultades para mantener el sistema.
Cada dos meses, un compañero y yo teníamos que dedicar tres días completos solo a actualizar parámetros, comprobar si algunos números de pieza necesitaban un nuevo dimensionamiento, reimprimir tarjetas kanban y aplicarlas a los contenedores kanban de toda la planta. Era un esfuerzo enorme, no escalable y, desde luego, no era Lean.
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